模内标签的技术与效果一忻州奶嘴金刚砂轮通风机恒温阀

模内标签的技术与效果(一)

模内标签(In-model label，缩写为IML取得了美国和加拿大的发明专利授权)指的是预先印刷好的纸张、合成物或薄膜标签，背面涂有特别的热熔胶粘剂，在塑料吹制、注塑或热成型前放在模型里面，以生成塑料瓶或盒。标签与容器组成一个整盒，标签和瓶体基本在同一个平面上，看不见标签的边缘，就好像是将图文直接印在瓶体表面上一样。以后不再需要贴标机。是一项很有潜力的新型贴标技术。

模内标签的制作工艺

以常见的PP 瓶为例，标签也采用PP 合成纸，经过表面处理印刷商标后，在背面涂布专用的热熔胶粘剂，经过模切制成标签。模内标签根据所贴的位置不同，分前标和背标，也就是贴在包装的正面或背面的商标。印好的标签以单张形式码放，前标与背标分别放在模内贴标机的两个盒子里。

在模具的一个循环开始时，瓶体的模具开启，用机械手分别吸起已经印刷好的前标和背标，分别放置在模具中相应的位置上。标签印刷面向着模具的内壁，模具上的小孔吸风，利用真空将标签牢牢吸附在模具内。与此同时，塑料瓶原料经过加热，呈软管状下垂，内壁吸附了标签的模具迅速合拢。空气吹入软管，使塑料瓶紧贴模具的内壁。这时，整个模具中的温度相当高，在标签后背紧贴着瓶体时，标签后背涂布的固状胶粘剂开始熔化，标签与塑料瓶体在模具内结合在一起。

在模具打开的时候，塑料瓶体成型，标签和瓶体融和为一体。印刷好的商标嵌在塑料制品的表面。在这个例子中，标签和瓶在同一个表面上，就好像没有贴标签一样，彩色图文就像是直接印刷在瓶体表面上。

模内标签的材料

模内标签使用的标签材料主要分为纸张和塑料薄膜两大类。在模内标签出现之初，是将涂有热熔胶背层的纸张标签放在模型里，粘合到吹制瓶上或熔合到瓶子上。最近，出于回收和性能的目的，开始使用如Polyart 或Synteape 一类合成纸张材料，特别是新开发的OPP 膜(直接熔融在容器上，排除了橘皮效果)，所有模内标签材料必须有很好的摊平性，这样从注塑机成型机的吹口中输入时才不会出现故障。

1.普通的合成纸表面平滑度差，强度比较低，弹性变形量小，高档次彩色印刷有困难，适合桶类容器大面积应用的方式。纸标签遇水或受潮容易变形，降低使用价值，不过使用起来受静电的影响小，在吹瓶吸取标签时的损耗比较小。纸标签与塑料瓶子不是同质材料，不利于瓶体的回收。

2.薄膜材料是特制的多层面共挤面材，表面光滑，可以用多种印刷方式印刷。在标签加工过程中，变形量不会产生套印、模切不准的问题。有些薄膜材料可拉伸、收缩变形(如Primax、FasClear等)，应用在瓶体上可随着瓶体形状而变形，复合到瓶体表面后不会出现标签起皱的现象。由于油墨不会渗入薄膜材料表面下，薄膜材料印制的标签色泽比较鲜艳，色彩效果比纸张类材料要好很多。现在，国内外一般采用塑料薄膜类模内标签材料。

最早进入中国市场的是日本YUPO 模内标签，这种模内标签材料在世界上声誉颇佳。现在，法国Polyart(普丽亚)吹塑模内标签也已经进入中国市场。国内一些企业正在加紧研发模内标签材料。

模内标签要求具备良好的新骨瓷印刷适性，能让油墨牢固地附着在材料的表面上；在后加工过程要有良好的加工适性，适合模切和冷烫金的加工。模内标签材料还需要具有很好的使用特性，能在吹塑成形时与塑料瓶子合为一体。

模内标签材料结构由印刷面、中间层和胶粘层组成。印刷面的作用是接受油墨，形成彩色图文；中间层支撑印刷面，给予材料足够的挺度和透明度，在印刷机上和高温作用下不变形，保证套印精确；胶粘层在高温作用下熔化，使标签材料与塑料容器成为一体，保证标签与塑料瓶子牢固地粘在一起。

印刷的面材一般有三种：PE、BOPP 和PE+PP。目前大部分塑料容器都是PE 材质，因此采用PE 模内标签更有利于回初步实现我国从材料大国向材料强国的战略性转变收再利用。在印刷模内标签时，为了提高印刷面材料的亲墨性，一般需要涂布表面涂层或用电晕放电方法提高表面性能。

胶粘层表面有两种结构：平面无纹结构和纹结构。无纹结构的胶粘层可直接与毛坯接触，自然排气，适合于小面积标签。纹结构的胶粘层表面压印了纹结构，贴标时标签与瓶体之间的气体通过纹的排气通道排气，减少了气泡的产生。胶粘层还具有抗静电性，防止印刷时出现双张；胶粘层还应具有一定的滑动性，以保证标签顺利分离，使印刷加工能够香水顺利进行。

模内标签的印刷和加工

模内标签材料的面纸大多为合成纸，可以用单张纸印刷机或卷筒纸凹印机印刷。不同印刷厂家可以根据自身的设备状况，选择不同的印刷工艺。有些印刷厂也采用中小幅面的柔性版印刷、凸版印刷和胶印，再加上脱机模切和成形。目前以胶印和柔性版印刷的居多。

(1)胶印在精细点印刷方面的优点十分突出，印刷层次丰富，但是线条、实地印刷效果和印刷饱和度就不如其他印刷方式。胶印不能像柔印那样实现机上印刷加工，在印刷后还要进行脱机模切、冷烫、上光等工序。不过，胶印适合小批量、多品种的标签印刷，周期短，灵活性强。

(2)凹印在实地印刷和印刷颜色饱和度方面优于胶印，色差控制比较方便，但在印刷小点和层次丰富的商标时就略嫌不足。在凹印机上，模内标签材料的走纸路径比其他印刷方式要长，因此出现静电的机会更大一些。凹印制版成本高、周期长，适合长版的模内标签印刷。

(3)凸印适合印刷实地和线条商标，印刷小点的效果不理想，同一批产品的色差控制也较为容易，但是易出现墨杠。从成本角度来看，凸印比凹印和柔印要便宜一些。

(4)柔印的优点是印刷和后续加工工艺可以一次走纸完成最后的印刷加工成品。现在，随着柔印制版技术的改善，点印刷质量有了很大提高，模内标签采用柔印得到了一些厂家的认可，但是用环保型水性墨印刷还不成熟。目前有经验的厂家是采用流动性很好的UV 油墨，这也是模内标签印刷的主要潮流。UV 油墨适于印刷质量要求比较高的模内标签，印刷的色彩比较艳丽、干燥快，适合大中批量生产。对于用UV 或电子束固化表面涂层的标签工艺来说，用什么油墨是很重要。

(5)丝印刷适合制作需要打底色或印刷实地面积大的透明标签。

模内标签的印刷特点有以下几点：

1.在设计用作容器表面的模内标签时，需根据要贴膜的容器轮廓决定商标的形状，标签的厚度大约在60μm－100μm 之间。

2.模内标签对输纸和张力控制的要求主要围绕着减少标签材料的变形量而进行。印刷机上要装备材料张力自动控制装置，使输纸过程中材料的拉力均匀，以保证标签套印准确。输纸张力过大会使标签材料变形，最终导致机器运行方向的标签弯曲。标签材料原料的纸芯管要大一些(如152mm)。纸芯管直径越大，靠近纸芯处的材料弯曲变形就小一些，可以改善加工后标签变形的情况。

3.薄膜材料与油墨的结合度主要是由材料的表面张力决定的。为了保证优质的印刷质量，一般要对标签材料进行电晕处理。在标签材料的表面张力低于40×10N(40 达因)-5N(40 达因)时，一定要经过电晕处理才能保证油墨在标签材料上的附着牢度。在标签材料的表面张力大于40×10N(40 达因)-5N(40 达因)时，就可以不采用电晕处理。因为电晕处理毕竟也有负作用，这种工艺会在表面产生大量静电，使贴标签时剥离困难。

4.常见的薄膜类模内标签材料比较柔软，贴标时大多采用叠放的方式，容易产生静电。标签带静电会导致堆叠不整齐，贴标时不能顺利地分开，引起贴标位置不准确及双张等问题。因此，在印刷、模切、排废、标签切张、标签堆积等工位上都要安装静电消除器，减少成品标签上所带的静电。合适的温度、湿度也能减少静电的产生，因此，印刷车间的温度最好能保持在21℃±2℃，相对湿度保持在50%。

在安装静电消除器时，位置应在距材料表面1mm－1.5mm 的地方。厚度不超过178μm 的材料一般安装一个静电消除器就行了。厚度超过178μm 的，最好能在材料背面也安装一个静电消除器。两个静电消除器的位置要左右错开，不要面对面安装。

5.选用合适的油墨和上光油，提高标签的耐刮擦性。胶印要选用快干不结皮的油墨，如POP、TSP 油墨等，采用UV 油墨印刷的质量更佳。凸印和柔印多选用UV 油墨，干燥快且墨色亮丽。

6.先确定标签的正反面，也就是印刷表面和涂胶粘剂的表面。检查时可以检查材料表面张力，或用溶剂擦拭薄膜表面的方法进行鉴别。

7.根据薄膜收缩咬胶系列变形的比例，标签的贴标排列方向要与机器方向平行，使标签的变形量最小。

9.胶印润版液用量比一般胶印方式要少10%－15%，只要不干版就可以了。润版液用量过大会在印刷中出现假性干燥和油墨乳化现象，润版液的pH 值要控制在6－6.5 左右。

模内标签的后加工

模内标签印刷后，根据客户要求还要进行上光、烫金和模切等后工序。1.上光：模内标签在印刷后上光，可以保护墨层，改善光泽度和产品的表面装饰特性，提高模内标签的耐摩性和耐高温性。使用高质量、耐刮擦、不会产生收缩变形的专用上光油，要避免标签上光后弯曲变形的情况。标签表面平整、光滑，在堆放时就不易粘连，容易分离。光油可以选择与油墨相匹配的水性或油性的红外线干燥的光油和

(3) 检查接入管材环刚度实验机的电源电压是不是正常声明：

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